01 요약:

Mobile Industrial Robots(MiR)의 모바일 로봇 3대는 Honeywell Safety & Productivity Solutions가 시설 전체의 자재 이송을 자동화하여 제조 프로세스 간소화, 민첩성 유지 및 워크플로의 최적화를 유지할 수 있도록 지원하고 있습니다. 상단 모듈 컨베이어가 장착된 모바일 로봇은 다층 시설 전체의 내부 자재 운반을 완전 자동화하여 로봇이 주행과 자재 수거, 출입문 개방, 리프트 제어를 자율적으로 수행함으로써 직원들이 보다 가치 있는 작업을 수행할 수 있도록 지원합니다.

02 문제:

영국 풀의 Honeywell Safety & Productivity Solutions는 연근해 석유 시추 및 채광 작업에 사용하는 가스 탐지 장비와 가정용 가스 탐지 기기를 생산합니다. Honeywell은 최적화 노력의 일환으로 자동화 및 로봇을 생산에 광범위하게 활용하고 있으며, 2016년에는 91,000m2에 이르는 공장에서 직원들이 미는 트롤리로 옮겨지고 있던 자재와 조립 부품의 운반도 자동화하기로 결정했습니다. 이런 작업의 자동화는 창고가 한 층에 있고 제조는 2개 층에서 이루어지는 시설 배치 때문에 문제가 되었습니다. 제조 라인과 창고 사이에 자재를 전달하려면 좁은 복도와 이중 방화문을 여러 차례 지나고 층을 이동하기 위해 승강기를 제어해야 합니다.

이와 동시에 Honeywell은 환경을 개선하고 생산에 맞게 라인을 이동하며 최적화를 위해 일부 트러프를 선택하려고 합니다. 이에 따라 Honeywell은 고정되지 않고 사람들 가까이에서 자율적으로 이동하며 리프트나 출입문 제어 등을 위해 타사 장비에 연결할 수 있는 유연한 물류 솔루션이 필요했습니다. MiR 모바일 로봇은 당연한 선택이었습니다.

03  완전한 운반 자동화를 통한 자재 취급 시간 절약 및 오류 제거

Honeywell은 2016년에 로봇을 도입하면서 단계적 접근법을 시작했습니다. 회사는 상자를 장착하여 창고에서 수동으로 적재하고 직원들이 태블릿을 통해 로봇을 작업대로 보내는 반자동 워크플로에 로봇을 도입했습니다.

현재 Honeywell은 애플리케이션을 업그레이드하고 직원과 로봇의 상호작용을 최소화한 완전 자동 워크플로를 위한 컨베이어 시스템을 개발했습니다. 이제 로봇은 창고로 내려가서 로봇의 상단 모듈 컨베이어에 연결된 컨베이어에서 원료를 수거한 후 다른 라인에 전달할 수 있습니다. 현재 Honeywell은 생산 라인에 MiR 로봇이 서비스를 제공하는 15개의 배달 스테이션을 두고 있습니다. 첨단 제조 및 엔지니어링 책임자인 Stuart Harris는 이렇게 설명합니다. “우리는 RFID 스캐닝 기술을 로봇에 통합하여 상자에 무엇이 있는지 확인할 수 있습니다. 로봇은 제품이 어떤 라인에 들어가야 하는지 알기 때문에 자동으로 상자를 가져와 내용물을 스캔하여 올바른 제조 라인으로 가져갑니다." RFID 스캐너는 로봇이 항상 정확한 라인에 물품을 전달하도록 보장하므로 이와 같이 자동화된 워크플로를 통해 창고에서 전달되는 물품의 오류 위험을 해소했습니다.

Honeywell은 최초로 모바일 로봇을 도입한 후 내부 운반을 수동으로 처리한 직원의 시간을 크게 절약했습니다.

설계 엔지니어인 Timothy Ward는 이렇게 말했습니다. “MiR 로봇이 해결해야 하는 큰 문제는 카트 작업에 배정되는 직원입니다. 우리는 이들을 생산 라인으로 복귀시켜 효율을 높이고자 했습니다. MiR 로봇을 현장에 투입하여 직원 6명을 해방시킴으로써 생산성을 높이고 라인의 효율도 향상시키고 있습니다.” 컨베이어 시스템을 통해 내부 운반을 완전 자동화한 Honeywell은 로봇이 스스로 알아서 할 수 있기 때문에 로봇과 상호작용하여 특정 제품이 어느 라인으로 가야하는지 전달하는 시간을 허비할 필요가 없어 직원들의 시간을 크게 절약할 수 있었습니다.

적응성이 뛰어난 로봇을 통한 프로세스 및 인프라 최적화

MiR 로봇의 유연성에서 핵심 요소는 특정 용도에 맞게 간단하게 맞춤 제작할 수 있다는 것입니다. Honeywell Safety & Productivity Solutions의 자동화 팀은 MiR 로봇의 개방형 인터페이스 덕분에 컨베이어 시스템을 자체적으로 설계해 통합할 수 있었습니다. Harris는 이렇게 말했습니다. "일반적으로 자동화에서 상단 모듈을 통합할 때 서로 다른 제조업체나 브랜드, 제품을 통합하는 데서 문제가 생깁니다. 다행히 MiR에는 개방형 인터페이스가 있어서 RFID 스캐너, 상단 모듈 컨베이어, 기타 센서 등 우리가 추가해야 했던 타사 장비를 로봇에 연결할 수 있습니다.” Honeywell은 이런 방식으로 MiR 로봇의 구조를 이용하여 자사의 필요에 맞게 완전 맞춤 애플리케이션을 제작할 수 있었으며 완전 자동화 물류 워크플로로 전환할 수 있었습니다.

유연한 컨베이어 솔루션은 내부 물류를 고려하지 않고 시설을 변경할 수 있는 Honeywell Safety & Productivity Solutions의 인프라를 전반적으로 최적화합니다. Timothy Ward는 이렇게 설명합니다. “컨베이어에 MiR를 조합함으로써 공장 내 어디로든 원하는 자재를 운반할 수 있는 유연성을 갖추게 됩니다. 이것은 LEAN 원칙에 따라 라인을 조정할 수 있고 물건을 옮길 수 있다는 의미입니다. 고정되어 있고 이동 비용도 많이 드는 컨베이어를 공장 전체에서 가동할 필요가 없습니다. 그저 MiR에게 새 위치로 가라고 말하기만 하면 됩니다. 그러면 수행 임무가 자동으로 업데이트되고 MiR는 그 위치로 갑니다."

신속한 투자금 회수와 다른 Honeywell 공장의 자동화를 지원하는 MiR 로봇

Harris는 예전에는 작업자들이 수행했던 낮은 수준의 작업에 로봇을 투입하는 데 따른 이점을 이렇게 설명했습니다. "우리의 작업은 효율성이 매우 우수합니다. 직원의 휴식이나 점심 식사가 끝나기를 기다리거나 직장에 출근하기 전이나 우리가 퇴근을 해도 기다릴 필요가 없습니다. 로봇은 계속 일하면서 작업을 처리할 수 있죠.”

Honeywell은 투자 수익을 2년 내에 환수하기를 기대하지만, 이는 컨베이어 시스템이 포함된 MiR 로봇이 이미 달성한 적이 있는 목표입니다. Harris는 “프로젝트의 모든 단계에 투입된 총 투자액을 2년 만에 환수했습니다.”라고 말했습니다. Honeywell은 Honeywell Safety & Productivity Solutions에서 완전 자동화된 내부 운반을 구현한 단계적 접근법에 영감을 받아 영국 현장 4곳에 MiR 로봇을 도입했습니다.

04 Honeywell Safety & Productivity Solutions 소개

Honeywell(www.honeywell.com)은 포춘지가 선정한 다양한 기술 및 제조 부문 100대 기업이며, 전 세계 고객에게 항공우주 제품 및 서비스, 건물과 주택, 산업용 제어 기술, 터보 차저, 고성능 자재를 제공합니다.

Honeywell Analytics는 치명적인 위험에 노출된 산업 현장의 작업자들을 50년간 보호해 왔습니다. 첨단 기술과 순수한 산업 노하우를 통해 Honeywell Analytics는 지속적으로 제품을 개선 및 발전시키고 있습니다.