Honeywell Safety & Productivity Solutions

01 要約

Mobile Industrial Robots (MiR)の3台の移動ロボットは、Honeywell Safety & Productivity Solutions社の製造プロセスをリーンかつアジャイルに保ち、施設内の資材搬送を自動化することでワークフローの最適化に貢献しています。トップモジュールコンベアを装備した移動ロボットにより、多層階施設全体の材料の屋内搬送は完全に自動化され、ロボットは自律的に走行し、資材を収集し、ドアを開け、昇降装置を制御し、従業員をより価値の高いタスクに解放しています。

02 問題

英国のPooleにあるHoneywell Safety & Productivity Solutions社（以下、Honeywell）は、海底石油や鉱業で使用されるガス検出装置、および家庭用の消費者グレードのガス検出器を製造しています。Honeywellは、最適化の一環として、自動化とロボットを生産に幅広く使用しており、2016年には、原材料と組立品の搬送も自動化することを決定しました。これらは、作業員が押す台車に載せて91,000平方メートルの工場内を移動させていたのです。倉庫が1階にあり、製造ラインが2階にまたがる施設のレイアウトであるため、この業務の自動化は課題でした。製造ラインと倉庫の間で資材を配送するには、複数の狭い廊下と二重の防火扉を通り抜け、フロア間を移動するために昇降装置を制御する必要があります。

 同時にHoneywellは、生産状況に合わせてラインを移動させたり、最適化のためにいくつかのスルーを選んだりと、物事を変えられるようにしたいと考えていました。そのため、Honeywellは、固定されておらず、自律的に人の近くを移動したり、第三者の機器に接続して昇降装置やドアを制御したりできる、柔軟な物流ソリューションを必要としていました。MiRの移動ロボットは当然の選択でした。    

03 完全に自動化された搬送により、大幅な時間の節約とマテリアル・ハンドリングのエラーの排除

Honeywellが2016年にロボットを導入したとき、それらは段階的なアプローチから始まりました。同社はロボットを半自動化されたワークフローに導入しました。そこでは、ロボットにボックスを装備し、倉庫で手作業にて積み込み、作業員がタブレットを使ってロボットを作業ステーションに送るという方法をとりました。

現在、Honeywellはこのアプリケーションを改良し、作業員とロボットとのやり取りが最小限になるような完全自動化のワークフローのためのコンベアシステムを開発しました。これで、ロボットは倉庫に降りて来て、ロボットのトップモジュールコンベアに接続するコンベアから原材料を受け取り、それをさまざまなラインに配送することができます。現在、Honeywellには、MiRロボットがサービスを提供している15の配送ステーションが生産現場にあります。先進製造・エンジニアリングリーダーであるStuart Harris氏は次のように説明しています。「RFIDスキャン技術をロボットに搭載し、箱の中身を確認できるようにしました。ロボットはその製品がどのラインに行く必要があるかを知っているので、自動的にボックスを受け取り、内容物をスキャンして、正しい製造ラインに運びます」。RFIDスキャナによりロボットが常に正しいラインに製品を運ぶことが保証されるため、この自動化されたワークフローによって、倉庫から配送される品物のエラーのリスクが排除されました。  

Honeywellは、最初に移動ロボットを導入したことで、屋内搬送を手作業で処理していた作業員のかなりの時間を解放できました。   

設計エンジニアのTimothy Ward氏は述べています。「MiRロボットで克服したい主な課題は、カートを押す作業に割り当てられているスタッフです。彼らには、生産ラインに戻って効率化を推進してもらいたいのです。MiRロボットを現場に導入することで、6人のフルタイムスタッフがより多くの生産を行えるようになり、ラインの効率化を図ることができました」。コンベアシステムにより屋内搬送を完全に自動化したことで、Honeywellの作業員はさらに時間を節約できるようになりました。ロボットが自分で考えてくれるようになったので、ロボットとやり取りしたり、特定の製品がどこに行くべきかを伝えたりするために時間を費やす必要はありません。  

ロボットの高い適応性によって最適化されたプロセスとインフラ

MiRロボットの柔軟性の重要なところは、特定のアプリケーション向けに簡単にカスタマイズできることです。Honeywell Safety & Productivity Solutions社の自動化チームは、MiRロボットのオープンインターフェースのおかげで、独自にコンベアシステムを設計および統合することができました。Harris氏は述べています。「トップモジュールを統合したい場合、通常、自動化では、異なるメーカー、ブランド、製品への統合が課題となります。幸いなことに、MiRではオープンインターフェースを採用しているので、RFIDスキャナやトップモジュールのコンベア、その他のセンサなど、追加する必要のあるサードパーティの機器をロボットに接続することができます」。このように、MiRロボットの構造のおかげで、Honeywellは必要に応じてアプリケーションを完全にカスタマイズでき、同社が完全に自動化されたロジスティクスワークフローに移行する助けになりました。

柔軟なコンベアソリューションによって、Honeywell Safety & Productivity Solutions社のインフラは全体的に最適化されており、屋内物流を考慮に入れずに施設の変更が可能になっています。Timothy Ward氏は述べています。「MiRにコンベアを載せることで、工場内の好きな場所に何でも移動できる柔軟性が得られました。つまり、リーン生産の原則に則り、ラインを調整したり、物を動かしたりすることができるのです。工場全体にコンベアを走らせる必要はありません。そのようなコンベアは固定されていて、移動にはコストがかかります。MiRに新しい場所を伝えるだけでいいのです。それだけでロボットは、その場所に行くように自動的にミッションを更新してくれます」

MiRロボットは投資回収が早く、Honeywellの他の工場での自動化計画をサポートします

Harris氏は、これまで作業者が行ってきた低レベルの作業にロボットを使うことの利点を述べています。「つまり、さまざまな効率化が可能になるということです。休憩中や昼食中はもちろん、出勤前や帰宅後の時間外でも人々を待つ必要はありません。ロボットは仕事を続け、作業をこなすことができます」 

Honeywellは通常、2年間で投資の回収を目指していますが、これは、コンベアシステムも含んでMiRロボットによって達成されています。Harris氏は述べています。「私たちのプロジェクトのすべての段階での総投資額は2年以内に回収されました」。Honeywellは、英国内の他の4つの拠点にMiRロボットを導入しています。これらの拠点では、Honeywell Safety & Productivity Solutions社で行われている、完全に自動化された屋内搬送への段階的なアプローチに触発されています。

04 Honeywell Safety & Productivity Solutions社について

Honeywell（www.honeywell.com）は、フォーチュン100にランクインしている多角的な技術・製造業のリーダーであり、航空宇宙製品およびサービス、ビル・住宅・産業用の制御技術、ターボチャージャ、高機能材料などで世界中の顧客にサービスを提供しています。

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