01 요약:

이탈리아의 발 델라 토레에 있는 Inpeco 공장은 임상 검사실의 자동화 시스템 생산을 처리합니다. 이 회사는 원료 공급과 완제품을 포장 부서로 운반하는 데 사용하는 트롤리를 견인하기 위해 생산 구역에 MiR200 Hook를 도입하기로 결정했습니다.

Inpeco는 임상 검사실과 병원의 자동화를 전문으로 하는 다국적회사로 검체의 완전한 추적을 보장하여 임상 시험의 오류를 줄이고 전체 프로세스의 관리와 결과의 품질을 높이는 데 주안점을 두고 있습니다. 1990년에 이탈리아에서 가족 회사로 설립된 이 회사는 현재 스위스에 본사를 두고 전 세계에서 사업을 영위하고 있으며 전 세계 2,500곳의 시설에서 직원 750여 명이 근무하고 있습니다.

토리노 외곽에 있는 발 델라 토레 공장에서는 주문에 따라 자동화 시스템을 생산하거나 각 개별 고객의 맞춤 솔루션을 생산합니다. 회사는 고객 자동화 계획의 레이아웃을 맞춤화하며, 공장 면적 27,000평방미터 가운데 12,000평방미터가 생산을 전담합니다.

Inpeco의 Stefano Tolomeo 생산 책임자는 이렇게 평가합니다. “자동화 솔루션 제조사인 우리 공장의 첨단 기술 구현과 프로세스의 디지털화는 특히 인더스트리 4.0의 관점에서 볼 때 밀접한 관계가 있는 요인이며, 우리 솔루션의 품질과 신뢰도뿐 아니라 내부 프로세스의 효율에 대한 지속적 개선을 지향합니다.”

02 린 관점의 레이아웃 검토:

Inpeco는 약 3년 전에 린 관점에서 전체 생산 흐름의 프로세스와 레이아웃을 검토하기로 결정했습니다. 이 같은 업그레이드를 위해서는 라인 작업자의 호출 시스템을 바탕으로 매우 효율적인 물류와 생산 라인의 적시 공급이 필요했습니다.

특히 조립 자재가 트롤리에서 완전히 배출되면 작업자는 자신의 스테이션에 추가 자재를 전달하고 빈 트롤리를 견인하기 위해 다른 트롤리가 있는 로봇을 호출할 수 있습니다. 이 프로세스는 일단 제품 테스트가 완료되면 작업자의 요청으로 원자재의 공급과 완제품의 회수에 적용됩니다.

Ptolemy는 직원이 이러한 이동을 처리하면 모든 시간을 이 활동에 투입해야 하지만, 회사의 주된 요구는 반복적이고 부가 가치가 거의 없으며 사기를 저하시키는 운반만 하는 업무에서 직원들을 벗어나게 하는 것이었다고 설명합니다.

03 목표: 반복적인 운반 업무에서 벗어나기

Inpeco는 Mobile Industrial Robots의 이탈리아 총판인 Klain Robotics의 지원에 힘입어 생산 구역의 내부 운반 자동화를 위해 다양한 옵션을 검토한 후, MiR200 Hook가 이상적인 솔루션이라고 판단했습니다. 크기와 적재 용량은 필요한 운반 요구사항을 충족하고 작업자들이 고부가가치 업무에 종사할 수 있도록 하는 데 완벽했습니다.

"우리는 회사에 보다 중요하고 필수불가결한 작업에 자원을 다시 배분할 수 있도록 부가가치가 낮은 일부 프로세스의 자동화를 모색했습니다. 창고에서 생산라인까지 원료를, 생산 라인에서 포장 부서까지 완제품을 운반하는 것이 첫 번째 적용 분야가 되어야 한다고 결정했습니다. MiR 로봇 덕분에 우리는 항상 작업자의 안전과 제품의 정교함, Inpeco가 운영하는 역동적인 생산 환경에 중점을 두고 가장 생산적인 활동에 집중할 수 있었습니다."라고 Inpeco의 프로젝트 관리자인 Roberto Ferraro가 말합니다.

사용의 편의도 MiR 로봇을 선택한 결정적 요인이었습니다. 단순하고 직관적인 사용자 인터페이스 덕분에 경험이 부족한 작업자도 로봇을 이용하여 항상 임무를 모니터링하고 관리할 수 있습니다. MiR 로봇 덕분에 창고 작업자는 이제 수거나 자동 저장 구역의 자재 적재와 같이 보다 가치 있는 활동에 전념하고 단순히 물건을 옮기는 작업으로 인한 시간 낭비를 피할 수 있습니다.

"공장 직원이나 그 밖에 물품 취급 수단과 공간을 공유하는 복도를 이동할 수 있는 능력도 MiR 로봇을 선택한 결정적 이유였습니다. 로봇은 이동 중이라도 장애물을 탐지하고 임무를 완수하기 위해 그에 따라 경로를 조정할 수 있습니다. 기존 솔루션은 다른 용도에 사용될 공간을 허용하지 않는다는 점을 감안할 때 MiR 로봇으로 기존 솔루션에 필요했던 공간을 절약할 수 있었습니다."라고 Tolomeo는 말합니다.

04 신속한 구현과 운영 효율:

생산 지시는 재고에서 자재를 수거하고 최대 500kg 가변 중량의 트롤리에 적재하여 준비됩니다. 작업이 완료되면 트롤리는 MiR 로봇의 운반을 위해 제공됩니다.

생산 라인에서 작업이 완료되면 작업자는 본인의 작업 구역에 지정된 QR 코드를 스캐닝하여 다음 작업을 위한 자재의 트롤리 전달과 현재 스테이션에 있는 빈 트롤리의 수거를 요청하기 위해 호출 소프트웨어를 실행합니다. 이렇게 하면 로봇의 임무 목적지가 호출 작업자의 위치로 등록됩니다. 소프트웨어는 관리 시스템에서 정확한 생산 지시도 자동으로 검색하여 이러한 화면 정보를 제공하며, 창고 관리자는 로봇이 수거하고 있는 트롤리가 무엇인지 알 수 있습니다.

모든 제품 조립 단계가 완료되면 완제품을 포장 부서로 운반해야 합니다. 그런 다음 작업자는 프로세스의 종료를 관리 시스템에 등록하며, 이동 물품의 크기와 지도의 최초 위치를 비롯한 정보 패킷은 로봇 소프트웨어에 자동으로 전송됩니다.

현재 Inpeco 생산 구역에서는 1미터부터 최대 2.5미터까지 길이가 다양한 물건 16종이 MiR200 Hook를 이용하여 이동됩니다.

05 로봇에서 동료로:

Ptolemy는 이렇게 말합니다. "MiR 로봇이 공장에 통합되었을 때 작업자들은 대부분 호기심을 보였고 약간 회의적인 반응도 있었지만, 몇 시간 동안 활동한 후 의심은 사라졌으며 애플리케이션이 얼마나 사용자를 배려하는지 알고 싶은 열정만 남았습니다. 누구든지 로봇이 작동하는 모습과 로봇이 시간 절약과 관련하여 선사한 이익, 효율성뿐 아니라 로봇에게 가치가 낮은 반복 작업을 다양하게 맡길 수 있다는 사실을 확인한 후, MiR는 공식적으로 귀중한 팀원이 되었습니다. 현재 Inpeco 작업자들은 MiR 로봇을 동료로 여기며 상호작용하고 협력하고 있습니다."

회사는 로봇에게 이름을 지어 주기 위해 투표를 실시했는데, 특이한 “동료”에게 깊은 관심을 보이고 즐거워하는 직원이 모두 참여했습니다.

이에 따라 로빈으로 불리는 로봇은 Inpeco 내부 물류의 최적화뿐 아니라 생산 구역의 보안에도 기여했습니다. MiR 로봇은 공장을 돌아다니는 동안 여러 차례 우회를 하며 생산 작업자 구역의 경계를 정하는 복도를 따라 이동합니다. 로봇이 복도에 들어가거나 회전을 하며 자동으로 트롤리를 연결할 때마다, 로봇은 자신의 도착을 작업자에게 알리는 섬광과 경고음을 전달합니다. 또한 로봇은 3D 카메라와 정밀 센서를 이용하여 이동 중에 항상 자신이 견인하는 트롤리를 중앙에 배치합니다. MiR 로봇은 인간이나 지게차와 같은 장애물을 만나면 정지를 하고 항상 트롤리를 고려하여 대체 경로가 있는지 평가합니다. 이렇게 하면 이동 중에 안전을 극대화하여 사고 위험을 해소합니다.

06 물류 자동화의 미래:

계속해서 Ptolemy는 이렇게 말합니다. "현재까지 우리 회사의 MiR200 Hook 로봇은 생산 부서의 특정 구역에 사용되고 있으나, 모바일 로봇의 장점을 곧바로 알 수 있었습니다. 하지만 우리 회사는 다른 생산 구역에도 동일한 로직과 동일한 장점을 제공하기 위해 2021년에 MiR200의 사용에 대비하는 프로젝트의 1단계에 있다는 점을 고려해야 합니다."

Inpeco는 공장 지도에서 로봇이 원료를 전달하고 완제품을 회수해야 하는 지역만 표시하는 반면 시스템은 이미 이전에 구현된 모든 구성 논리를 물려받기 때문에 구현은 대단히 편리하고 신속하게 진행될 것으로 예상하고 있습니다.

"프로젝트의 첫 단계에서 우리는 최대 2년 안에 초기 투자금을 회수할 것으로 추산했으며 현재까지 이를 몇 달 앞서 달성할 것 같습니다."라고
Ptolemy는 결론을 내립니다.

아울러 회사는 자재 견인뿐 아니라 창고와 작업대의 작업자 사이에서 개별 상자(600X400mm 또는 400x300mm)를 취급할 수 있는 또 다른 인터페이스 형식을 신형 로봇에 통합할 계획입니다.